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擠壓尺寸準確，零件表面光滑:目前國內研制的冷擠壓零件一般尺寸精度可達8 ~ 9級，平面度一般可達。如果采用理想潤滑，可以達到(指純鋁和紫銅零件)，僅次于拋光面。所以冷擠壓制造的零件一般不需要再加工，少量只需要精加工(磨削)。
節約原材料：冷擠壓材料的利用率通常可以達到80%以上。如解放牌汽車活塞銷切削材料利用率為43.3%，而采用冷擠壓時材料利用率提高到92%；又如萬向節軸承套用于冷擠壓后，材料利用率從過去的27.8%提高到64%。用冷擠壓生產機械零件可以節約大量的鋼材和有色金屬材料。
生產率高：用冷擠壓方法生產機械零件的效率是非常高的，特別是生產批量大的零件，用冷擠壓方法生產可比切削加工提高幾倍、幾十倍、甚至幾百倍。例如，汽車活塞銷用冷擠壓方法比用切削加工制造提高3.2倍，目前又用冷擠壓活塞銷自動機，使生產率進一步提高。一臺冷擠壓自動機的生產率相當于100臺普通車床或10臺四軸自動車床的生產率。
可加工形狀復雜的零件：如異形截面、內齒、異形孔及盲孔等，這些零件采用其它加工法難以完成，用冷擠壓加工卻十分方便。所示的零件，能方便的擠出。
冷擠壓件強度高、剛性好而重量輕：由于冷擠壓采用金屬材料冷變形的冷作強化特性，即擠壓過程中金屬毛坯處于三向壓應力狀態，變形后材料組織致密、且具有連續的纖維流向，因而制件的強度有較大提高。這樣就可用低強度材料代替高強度材料。例如過去采用20Cr鋼經切削加工制造解放牌活塞銷，現改用20號鋼經冷擠壓制造活塞銷，經性能測定各項指標，冷擠壓法高于切削加工法制造活塞銷。
從以上特點，可以看出，冷擠壓工藝與目前各種加工方法比較，具有突出的優越性。這就為冷擠壓代替切削加工、鍛造、鑄造和拉深工藝來制造機器零件，開辟了一條廣闊的道路。
